1. Gwida għall-ħsara tal-pilastru
Il - pilastru gwida prinċipalment għandu rwol ta 'gwida fil -moffabiex tiżgura li l-uċuħ li jiffurmaw il-qalba u l-kavità ma jaħbtu ma 'xulxin fl-ebda każ, u l-pilastru tal-gwida ma jistax jintuża bħala parti li ġġorr il-forza jew bħala pożizzjoni.
Fiż-żewġ każijiet li ġejjin, il-moffa dinamika u fissa tipproduċi forza ta 'offset laterali enormi waqt l-injezzjoni:
Meta l-ħxuna tal-parti tal-plastik mhix uniformi, il-veloċità tal-fluss tal-materjal mill-ħajt oħxon hija għolja, u l-pressjoni hija kbira;
In-naħa tal-parti tal-plastik mhix simetrika, bħall-moffa tal-wiċċ tal-firda imtarrġa, u l-pressjoni kontra fuq iż-żewġ naħat opposti mhix ugwali.
2. Huwa diffiċli li tarmi l-bieb
Fil-proċess tal-iffurmar tal-injezzjoni, il-bieb huwa mwaħħal fil-manka tal-bieb u mhux faċli li toħroġ. Meta l-moffa tinfetaħ, il-prodott jidher ħsara fil-qasma. Barra minn hekk, l-operatur għandu jwaqqa 'l-ponta tal-virga tar-ram miż-żennuna biex jagħmilha laxka qabel ma titneħħa, li taffettwa serjament l-effiċjenza tal-produzzjoni.
Ir-raġuni ewlenija għal dan it-tip ta 'falliment hija finitura fqira tat-toqba tat-taper tal-bieb, u hemm marki tas-sikkina fid-direzzjoni ċirkonferenzjali tat-toqba ta' ġewwa. It-tieni, il-materjal huwa artab wisq, it-tarf żgħir tat-toqba tat-taper huwa deformat jew imħassar wara li jintuża għal perjodu ta 'żmien, u l-ark sferiku taż-żennuna huwa żgħir wisq, li jikkawża li l-materjal tal-bieb jipproduċi ras irbattar hawn. Huwa diffiċli li tħaddem it-toqba tat-taper tal-kmiem tal-bieb, għalhekk il-partijiet standard għandhom jintużaw kemm jista 'jkun. Jekk jeħtieġ li jiġi pproċessat minnna nfusna, għandna wkoll nagħmlu jew nixtru reamer speċjali. RA4 sa 0.0.
Barra minn hekk, il-virga li tiġbed il-bieb jew il-mekkaniżmu ta 'l-eject gate għandhom jiġu ssettjati.
3. Offset li jiċċaqlaq u li jmut
Minħabba r-rata ta 'mili differenti f'kull direzzjoni u l-influwenza tal-piż tad-die fuq id-die kbir, iseħħ l-offset dinamiku u fiss.
F'dawn il-każijiet, il-forza ta 'offset laterali se tiżdied mal-pilastru gwida waqt l-injezzjoni, u l-wiċċ tal-pilastru gwida se jkun imqaxxar u bil-ħsara meta tinfetaħ il-moffa. Jekk hija serja, il-pilastru tal-gwida jkun mgħawweġ jew maqtugħ, anke ma jkunx jista 'jiftaħ il-moffa.
Sabiex issolvi l-problemi ta 'hawn fuq, ċavetta ta' pożizzjonament ta 'saħħa għolja hija miżjuda fuq il-wiċċ tal-firda tal-moffa, u l-iktar mod konvenjenti u effettiv huwa li tuża ċ-ċavetta ċilindrika. Il-perpendikolarità tat-toqba tal-pilastru tal-gwida u l-wiċċ tal-firda hija importanti ħafna.
Fil-proċess tal-makkinar, id-die li jiċċaqlaq u li huma fissi huma allinjati mal-pożizzjoni u kklampjati, u allura t-tħaffir jintemm f'ħin wieħed fuq il-magna tat-tħaffir. B'dan il-mod, il-konċentriċità tat-toqob tad-die li jiċċaqalqu u fissi tista 'tiġi żgurata u l-iżball tal-perpendikolarità jista' jiġi minimizzat. Barra minn hekk, l-ebusija tat-trattament tas-sħana tal-pilastru tal-gwida u l-kmiem tal-gwida għandhom jissodisfaw ir-rekwiżiti tad-disinn.
stampa
4. Liwi ta 'formwork mobbli
Matul il-proċess ta 'injezzjoni, il-plastik imdewweb fil-kavità tal-moffa jipproduċi pressjoni ta' wara enormi, li ġeneralment tinsab fil-medda ta '600-1000 kg / cm2. Dawk li jfasslu l-moffa kultant ma joqogħdux attenti għal din il-problema, ħafna drabi jibdlu d-daqs oriġinali tad-disinn, jew jibdlu l-mudell mobbli bi pjanċa tal-azzar ta 'saħħa baxxa. Fil-moffa bil-pin tal-ejector, minħabba l-firxa kbira taż-żewġ naħat, il-pjanċa tal-moffa titgħawweġ 'l isfel waqt l-injezzjoni.
Għalhekk, il-formwork mobbli għandu jkun magħmul minn azzar ta 'kwalità għolja bi ħxuna suffiċjenti. Pjanċi tal-azzar ta 'saħħa baxxa bħal A3 m'għandhomx jintużaw. Jekk meħtieġ, kolonni ta 'sostenn jew blokok ta' sostenn għandhom jiġu ssettjati taħt il-formwork mobbli biex titnaqqas il-ħxuna tal-formwork u titjieb il-kapaċità ta 'ġarr.
5. Il-pin tal-ejector huwa mgħawweġ, miksur jew imnixxef
Il-kwalità tal-pin tal-ejector magħmul minnha nnifisha hija aħjar, jiġifieri, l-ispiża tal-ipproċessar hija għolja wisq. Issa l-partijiet standard huma ġeneralment magħżula, u l-kwalità hija ordinarja. Jekk it-tneħħija bejn il-pin tal-ejector u t-toqba hija kbira wisq, ikun hemm tnixxija, imma jekk it-tneħħija tkun żgħira wisq, l-ejector ikun imwaħħal minħabba ż-żieda fit-temperatura tal-moffa waqt l-injezzjoni. X'inhu l-aktar perikoluż tal-GG # 39 huwa li kultant il-pin tal-ejector ma jiċċaqlaqx meta jinħareġ għal distanza ġenerali, li tkisser id-die. Bħala riżultat, l-ejector espost ma jistax jiġi ssettjat mill-ġdid fl-għeluq tal-moffa li jmiss u l-die se ssirlu ħsara.
Sabiex tissolva din il-problema, il-pin tal-ejector huwa rkuprat, u sezzjoni ta 'tqabbil ta' 10 ~ 15mm hija riservata fit-tarf ta 'quddiem tal-virga tal-ejector, u l-parti tan-nofs hija mitħuna 0.2mm iżgħar. Wara l-assemblaġġ, il-labar kollha tal-ejector għandhom jiġu kkontrollati b'mod strett għat-tneħħija, ġeneralment fi 0.05 ~ 0.08 mm, biex jiġi żgurat li l-mekkaniżmu kollu tal-ejection jista 'javvanza u jirtira liberament.
6. Tkessiħ ħażin jew tnixxija ta 'ilma
L-effett tat-tkessiħ tad-die jaffettwa direttament il-kwalità u l-effiċjenza tal-produzzjoni ta 'prodotti, bħal tkessiħ ħażin, tnaqqis kbir ta' prodotti, jew deformazzjoni ta 'warping ikkawżata minn tnaqqis mhux uniformi. Min-naħa l-oħra, it-total jew parti mid-die huwa msaħħan iżżejjed, sabiex il-moffa ma tkunx tista 'tiġi ffurmata b'mod normali u twaqqaf il-produzzjoni. F'każijiet serji, il-pin tal-ejector u partijiet oħra li jiċċaqalqu huma mblukkati minn espansjoni termali u bil-ħsara.
Id-disinn u l-ipproċessar tas-sistema tat-tkessiħ jiddependi fuq il-forma tal-prodott. Tħallix barra din is-sistema minħabba l-istruttura kumplessa tal-moffa jew id-diffikultà fl-ipproċessar. Speċjalment għal forom kbar u ta 'daqs medju, il-problema tat-tkessiħ għandha tiġi kkunsidrata bis-sħiħ.
7. It-tul tal-kanal tal-gwida huwa żgħir wisq
Minħabba l-limitazzjoni taż-żona tal-mudell, it-tul tal-iskanalatura tal-gwida ta 'xi imut huwa żgħir wisq, u l-blokka tal-pjastra hija esposta barra l-iskanalatura tal-gwida wara li titlesta l-operazzjoni tal-ġbid tal-qalba. B'dan il-mod, huwa faċli li tikkawża li l-blokka tal-pjastra tinqaleb fl-istadju aktar tard tal-ġbid tal-qalba u l-istadju inizjali tal-għeluq u l-issettjar mill-ġdid tal-moffa. Speċjalment, meta l-moffa tkun magħluqa, il-blokka li tiżżerżaq ma tiġix issettjata mill-ġdid bla xkiel, li tagħmel ħsara lill-blokka tal-pjastra u saħansitra tagħmel ħsara lill-liwi.
Skond l-esperjenza, it-tul tal-pjastra fil-kanal m'għandux ikun inqas minn 2/3 tat-tul totali tal-kanal tal-gwida wara li titlesta l-azzjoni tal-ġbid tal-qalba tal-blokka tal-pjastra.
8. Nuqqas ta 'mekkaniżmu ta' tensjoni ta 'distanza fissa
Il-mekkaniżmu tat-tensjoni tad-distanza fissa, bħall-ganċ u l-bokkla tat-tbandil, ġeneralment jintuża fil-ġbid tal-qalba tad-die fissa jew f'xi forom ta 'demoulding sekondarji. Minħabba li dawn il-mekkaniżmi huma ssettjati f'pari fuq iż-żewġ naħat tal-moffa, l-ħtiġijiet ta 'azzjoni tagħhom għandhom ikunu sinkroniċi, jiġifieri, jagħlqu l-moffa fl-istess ħin, u jiftħu l-moffa għal ċerta pożizzjoni fl-istess ħin li jinħallu.
Ladarba barra mis-sinkronizzazzjoni, huwa marbut li jikkawża li l-mudell tad-die jinġibed u jitneħħa. Il-partijiet ta 'dawn il-mekkaniżmi għandu jkollhom ebusija għolja u reżistenza għall-ilbies, u huwa diffiċli li taġġustahom. Il-ħajja tas-servizz tal-mekkaniżmu hija qasira, u għalhekk jista 'jiġi evitat li tuża kemm jista' jkun, u jistgħu jintużaw mekkaniżmi oħra. Meta l-forza tal-ġbid tal-qalba hija relattivament żgħira, ir-rebbiegħa tista 'tintuża biex timbotta l-moffa fissa. Meta l-forza tal-ġbid tal-qalba hija relattivament kbira, l-istruttura li tiżżerżaq tal-qalba tista 'tiġi adottata meta l-die li jiċċaqlaq jimxi lura, u l-azzjoni tal-ġbid tal-qalba titlesta qabel ma tinqasam il-moffa. Il-ġbid tal-qalba taċ-ċilindru idrawliku jista 'jintuża fuq il-moffa l-kbira.
9. Il-mekkaniżmu tal-ġbid tal-qalba slider tal-pin inklinat huwa bil-ħsara.
Il-problemi komuni ta 'dan it-tip ta' mekkaniżmu huma li l-ipproċessar mhux f'postu u l-materjali użati huma żgħar wisq. Hemm żewġ problemi ewlenin:
oblikwu
